丰田生产模式的特点_丰田生产模式

1.JIT生产模式的内容是什么?

2.丰田生产方式有哪些方法？

3.拉动式生产与推动式生产有什么区别

4.丰田tps是什么意思

5.丰田管理模式是什么？

原因是日本的汽车生产模式与美国的不同。

日本的汽车生产模式以丰田生产方式为代表，注重精益生产和持续改进。与美国的大规模批量生产不同，日本的汽车生产模式更加注重质量控制、灵活性和效率。丰田生产方式强调减少浪费、提高生产效率和质量，通过精细的生产、零库存和及时交付等手段来实现。这种模式的成功在于将员工参与到生产过程中，鼓励他们提出改进意见并实施，从而不断提高生产效率和质量水平。

JIT生产模式的内容是什么?

丰田模式的原则可以分成四个部分：1）长远的理念，2）正确的步骤会产生正确的结果，3）通过提升你的员工增加企业的价值。4）不断解决根本问题会促进整体学习。下面是这些原则和一些简单的描述：

第一部分-长远的理念;

原则1

用长远的观点制定管理决策，即使不能达到短期的财务目标。

人们需要目的来寻求动力和设定目标。

第二部分-正确的步骤会产生正确的结果

原则2

创建一个持续的步骤把问题暴露在表面。

通过连续的改进重新设计生产步骤以消除浪费-改进。浪费的七种类型：

1.过度生产

2.等待

3.不必要的运输

4.过度加工

5.过多的库存

6.不必要的移动

7.缺陷

原则3

使用“拉动”系统避免过度生产。

一个步骤会发出信号给上家说需要更多原料的方法。根据下一步操作发出需要的信号拉动系统只会生产恰好多的原料。要消灭过度生产这一步骤是必须的。

原则4

均衡生产（平均化）。（工作要像乌龟那样，而不是兔子那样）。

这一点可以实现把浪费降到最低，不会给员工和设备带来过度的负载，也不会出现不均衡的生产水平。

原则5

建立一个停下来解决问题的系统，在第一时间把质量做好。

质量优先。丰田生产体系中的任何一名员工都有权停下生产报告发现的质量问题。

原则6

把任务和生产过程标准化是持续进步和赋权给员工的根本

尽管丰田取的是官僚体制，但是操作的方式允许系统相关人员的不断的提高。他赋权给员工来帮助促进公司的成长和进步。

原则7

用肉眼检查这样不会有任何隐藏的问题。

这一原则包含的是5S程序-这些步骤用于提高所有的工作场地效率和生产能力，帮助员工共享工作站，减少寻找工具的时间并且改善整个工作环境。

清理：把不用的东西清理出来

有序：任何东西都有自己的位置

整洁：保持场地的清洁

标准：制定规则和标准的操作流程

持久：维护整个系统并持续改进

原则8

在生产过程中只给你的员工用可靠的经过充分测试的技术。

科技是由制造拉动的而不是推动的。

第三部分-通过培养员工为企业增值

原则9

培养了解工作，奉行公司理念，并且带动别人去这样做的领导者。

这些原则如果不是常抓不懈也会失去效用。这些原则必须深入人心，直到变成一个人的思维方式。要对员工进行教育和培训：他们必须形成一个学习的整体。

原则10

培养符合你的公司理念的员工和团队。

团队应该有4到5个人和无数的管理要求组成。成功取决于整个团队而不是个人。

原则11

尊重你的合作伙伴和供应商，挑战他们的能力，并帮助他们进步。

丰田对待供应商和对待自己的员工差不多，对他们提出更高的目标，并帮助他们实现。丰田提供跨职能团队帮助供应商发现问题解决问题，这样他们可以做的更好。

第四部分-不断解决根本问题会促进整体学习

原则12

亲自到现场查看问题以充分了解整个情况。

丰田的管理者都要求到现场查看情况。不亲自体验现场管理者对怎么改进没有任何概念。并且管理者还必须奉行Tadashi Yamashima（丰田技术中心总裁）的十条管理原则：

1.明确最终目标。

2.自己的和别人的分工清晰明确。

3.根据经过确认和证明的信息和数据讨论问题。

4.充分利用别人的智慧和经验发送，收集和讨论信息。

5.实时和别人分享信息。

6.经常的汇报，通知和请教。

7.量化分析了解你的能力上的不足。

8.永不停息的改善。

9.跳出来看问题，或者是超出常理和标准考虑问题

10.时时注意保护自己的安全和健康

原则13

做决策的过程要慢，要通过协商协商，充分考虑每个方面；决定的实施要迅速。

下面是做出决策的步骤：

1.实地确认发生的问题

2.确认潜在的原因

3.考虑一系列解决问题的办法

4.成立解决问题的委员会

5.使用有效的交流工具

原则14

通过不停的反省和持续的改进形成学一个学习的整体。

形成持续学习的整体的过程包括批评一个人做的每一个方面。通常确认根源并解决问题的技术包括：

1.最初发现问题

2.弄清问题

3.确定问题发生范围或原因

4.调查根本原因（5个为什么）

5.对策

6.评估

7.标准化

日本企业的目标是做到全球每个国家每个角落，这源于日本人的心态，对企业对人民的负责，制作出每一件商品质量品质是第一位。

日本企业在电子，科技，零部件，轴承，钢铁，医药，精密仪器等等高科技以及核心技术，在全球都是首屈一指名列前茅。

日本经济高度发达，国民拥有很高的生活水平，人均国民生产总值（GDP per capita）超过四万美元，居世界前列，是全球最富裕、经济最发达和生活水平最高的国家之一

日本的科学研发能力位居世界第三，特别是在应用科学、机械及医学领域。日本全国有近700000的科研人员，每年的科研经费达1300亿美元，高居全球第三，日本在电子、手机通讯、汽车、机械、工业机器人、光学、化学、半导体和金属领域都是世界领先。全世界有一半以上的工业用机器人都是日本制造742,500中有402,200个

丰田生产方式有哪些方法？

1 JIT生产的内涵

JIT生产是日本丰田汽车公司根据自身的特点，逐步创立的一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗制造模式的生产方式。JIT生产的基本原理来源于超级市场以需定供的管理方式，即供方依据订货传票（看板）的要求，在规定的时间将货品配送到需要的地点。也就是只在“需要的时间，供应所需要品质和数量的产品”，具体地说就是每一个阶段加工或供应产品的品质、数量和时间由下一阶段的需求确定。因此JIT生产是指在生产组织的各个层面上，用通用性强、自动化程度高的机器设备，以不断降低成本、无废品和零库存为目标的一种生产方式。简而言之是在面对不断变化的市场，以尽可能低的成本，按照所需的数量，以完美的质量为顾客提供所需的产品和服务，最大程度地满足顾客需求。

JIT生产的核心是消除一切浪费，其实现途径就是通过实现“零库存”目标。JIT生产方式的精髓在于：它是一种持续改善的思想体系，其焦点是杜绝一切浪费，它以尽可能低的成本和尽可能高的质量对顾客做出尽可能快的反应，从而提升企业的竞争能力。JIT的实施过程就是对生产过程永无休止的持续改善，通过增加利用效率，消除各种浪费，减低企业成本，并提供满足市场需求的优质服务，达到企业增加利润及提升核心竞争力的目的。

2 JIT生产模式的相关活动

根据JIT生产模式的实施条件和原理，将其相关活动分为五个层面，同时在每个层面下又有不同的具体活动项目（不同企业有所不同），如图1所示。

2.1 消除浪费

JIT生产的出发点是最大限度地降低浪费，进行不断的改善。浪费是指不能创造附加值的所有活动。企业中常见有七种浪费现象：过量生产的浪费、停工待料的浪费、搬运方式的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费和制造废次品的浪费。

杜绝浪费的根本途径就是使生产的数量与销售的数量一致。如果按传统的加工顺序从前面工序到后面工序地安排生产的话，生产效率越高的工序，如果其节奏与后面工序不适应，则产生的制造过剩的浪费也越多。所以JIT生产把传统的由前向后的零部件移送方式颠倒过来，改按订货方式由后面工序向前面工序提出订货要求，前面工序只在必要时按必要的数量，提供必要的产品。用户需要多少，就供应多少，实现了“零库存”，不会占用流动资金；用户不需要的商品，就不生产，可避免商品积压、过时、变质，也可免去装卸、搬运以及库存等费用。

2.2 生产策略

零库存是JIT生产模式的核心之一，只有确保“零缺陷”才能实现JIT生产所追求的零缺点和零库存的目标。JIT生产模式要求供、产、销各环节实现零缺点和零库存，这就要求生产经营各环节相互协调，运行流畅，保证高质量。由于生产过程的各项活动之间都有密切联系，所以某一环节的缺陷将使生产造成混乱，并引起连锁反应，使适时生产系统崩溃，其损失无法估量。所以，在企业应实施JIT生产时，即发动全体员工积极参加，从供应商的选择开始，到产品的设计、生产流程的确定、产品的生产、销售，各阶段都要加强质量管理，通过相关人员的自我控制，实现缺陷的实时消灭，从而实现生产经营过程的零缺陷。

2.3 全面质量管理

全面质量管理是JIT生产系统的重点。由于实施JIT生产模式会导致企业在制品和产成品存货水平的大幅下降，在这种情况下，大批次品的出现很可能使企业生产停顿，延误产品交货时间，给企业造成不必要的损失。

全面质量管理主要包括建立质量保证体系：在方面，重视原材料和外购件的质量保证，慎重选择供应厂商；在设计方面，运用JIT管理体系要求设计的产品具有很强的柔性；在人员上，强调人的工作质量和对产品质量的责任感；在加工过程中，重视质量过程控制。只有在全面质量管理的作用下，才能在JIT系统的每个环节上把好质量关，使之尽力做到“零缺陷”，才能实现“零库存”。

2.4 员工参与

JIT理论认为企业最宝贵的财富不是机器厂房，也不是产品，而是在生产一线的员工。员工是企业发展的智慧之源。只有一线员工在其操作中达到了要求，系统才能真正实现其功能；只有每个员工发挥其创造才能，整个系统才能获得真正的动态应变能力和自我改善能力。如果员工对JIT生产并不了解，不积极参与到生产活动，不发挥自己的自主精神，不参与到企业的改善活动中去，生产中的问题就得不到暴露和解决。 JIT生产模式的成功秘诀在于“全员参与”，它的重要特征之一就是改善无止境。为此，企业对提高员工素质的各方面培训投入了大量精力。团队合作，一岗多能，一人多机都成为一线员工必备的技能。JIT生产模式正是通过组织的运行和员工的高度能力实现系统的整体柔性。

2.5 供应商参与

JIT生产模式不只是企业的事，也是离不开供应商的积极参与。供应商的参与，不仅体现在准时、按质、按量供应制造商所需要的原材料和外购件上，而且体现在积极参与制造商的产品开发设计过程中。与此同时，生产商有义务帮助供应商改善产品质量，提高劳动生产率，降低供货成本。

供应商参与也就是意味着新产品/技术的共同开发、数据和信息的交换、市场机会共享和风险共担。在实施JIT生产的环境下，生产商选择供应商不再是只考虑价格，而是更注重选择能在优质服务、技术革新、产品设计等方面进行良好合作的供应商。供应商为生产企业的生产和经营供应各种生产要素（原材料、能源、机器设备、零部件、工具、技术和劳务服务等）。供应者所提供要素的数量、价格，直接影响到企业生产的好坏、成本的高低和产品质量的优劣。

3 JIT生产模式对物流的要求

JIT是一种以市场需求为核心的“拉动式”管理体系，这一观念的确立可以促使企业按市场规律办事，严格按客户需求组织购、运输、流通加工、配送等活动。因此根据JIT生产模式的特点，从物流的功能角度去分析JIT生产模式对物流的要求。

3.1 包装的要求

JIT生产模式对原材料和外购件的包装提出了特定的要求。良好的包装不仅可以减少装货、卸货对人力的需求，而且使原材料和外购件的运输和接收更为便利。最理想的情况是：对每一种原材料和外购件，用标准规格且可重复使用的容器包装，既可提高运输效率，又能保证交货的准确性。

拉动式生产与推动式生产有什么区别

1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）

JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。

2、精益生产十大工具之单件流

单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、精益生产十大工具之看板管理

看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、精益生产十大工具之零库存管理

零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）

先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费

价值流程图（Value Stream Ming，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。

7、精益生产十大工具之生产线平衡

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。

8、精益生产十大工具之拉动式生产系统

所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中部门只制定最终产品，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满货的需求而保持高水平库存产生浪费。

9、精益生产十大工具之SMED

SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。

10、精益生产十大工具之持续改善

当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

丰田tps是什么意思

一、两者的实质不同：

1、推动式生产的实质：推动式生产是指按照MRP的计算逻辑，各个部门都是按照公司规定的生产进行生产。

2、拉动式生产的实质：拉动式生产是丰田生产模式两大支柱之一“准时生产（Just In Time）”得以实现的技术承载。

二、两者的注意事项不同：

推动式生产的注意事项：

推动式生产方式不能满足“适时”生产的要求。如果用推动式生产方式，同时要保证能够对于所有产品准时交货，那么就必须将所有产品以及产品分解的零部件生产的交货期进行完全的精确计算。

拉动式生产的注意事项：

努力实现均衡生产，均衡生产是拉动式生产的前提。均衡不仅是数量，而且包括品种、工时、设备负荷的全部均衡。设备、工装始终处于良好状态，材料、毛坯供应准时，工人技术平和出勤率良好、稳定等都是重要条件。

三、两者的性质不同：

1、推动式生产的性质：推进式生产中，每一工序都根据生产，尽其所能地生产，尽快完成生产任务，不管下一工序当时是否需要。传统的生产系统一般为推进式生产，推进式生产将造成物品的堆积。

2、拉动式生产的性质：相对于过去的推动式生产，前一作业将零件生产出来“推给”后一作业加工，在拉式生产中，是后一作业根据需要加工多少产品，要求前一作业制造正好需要的零件。

扩展资料：

拉动式生产是丰田生产模式两大支柱之一“准时生产（JustInTime）”得以实现的技术承载。这也是大野耐一凭借超群的想象力，从美国超市售货方式中借鉴到的生产方法。?

相对于过去的推动式生产，前一作业将零件生产出来“推给”后一作业加工，在拉动式生产中，是后一作业根据需要加工多少产品，要求前一作业制造正好需要的零件。?

与拉动式生产相对应的是推进式生产（PushProduction）。在推进式生产中，每一工序都根据生产，尽其所能地生产，尽快完成生产任务，不管下一工序当时是否需要。传统的生产系统一般为推进式生产，推进式生产将造成物品的堆积。

百度百科-推动式生产

百度百科-拉动式生产

丰田管理模式是什么？

Tps是丰田品牌的一种管理生产模式，也可以称为丰田生产模式。这种方法是丰田的创始人丰田章男一郎倡导的。对这种方式的解释是，日本特有的多种满足市场需求的所谓小批量生产方式，可以彻底消除浪费，提高产品的竞争力。

丰田品牌创立于1937年8月28日。丰田的创始人丰田章男出生于日本。1929年底，丰田章男亲自考察了欧美的汽车工业。1933年，丰田自动织布制造公司成立了汽车部。

丰田的生产方式诞生于战后日本汽车工业的使命，即市场对多品种小批量生产的限制。为了与欧美已经形成的汽车工业的大规模生产竞争，为了生存，作为长期反复挫折的结果，酝酿了一种有竞争力的生产模式和生产管理模式。

tps的主要特点如下：

1.与运营直接相关的全公司范围的改进活动；

2、注重事实，能掌握不合格的真正原因；

3.管理模式是以站点为中心，管理部门可以为站点提供支持；

4.根据经济执行力的判断，不投资的小改善比投资的大改善更重要；

5.当有变化时，可以快速建立相应的体系，而不是创造一个能轻松行动的企业体质就能建立体系；

6.节约工人数量更倾向于减少工人数量，而不是减少工人数量。

转载

丰田生产模式（TPS）源自丰田的基本理念

要解读丰田生产模式（TPS），首先得对丰田的基本理念有一个了解。丰田的基本理念是：“为客户提供更好的产品”。在这里，“更好的产品”包含了两层意思，一是要“提供给客户高品质的产品”；二是要以“满意的价格”为客户提品。为了确保实现以上两点，丰田公司在生产中便取了一系列措施，从而形成了现今我们所熟知的丰田生产模式（TPS）。其取的措施主要包括以下两点；一是用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。二是通过不断改善（排除不必要的程序），以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。这两点可以说便是丰田生产模式（TPS）的精髓之所在。